濤天巨浪從容渡，越是艱險越向前。10月18日，是中國船舶工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展史上具有跨越意義的日子，這不僅僅是中國民用船舶建造領(lǐng)域的主力軍——中國船舶集團(tuán)旗下上海外高橋造船有限公司的生日，同時也是中國人自己的第一艘大型郵輪的好日子。
自2019年10月18日正式開工點火鋼板切割到今天，歷時整整兩年，中國首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司二十二歲生日當(dāng)天，如期實現(xiàn)全船貫通，標(biāo)志著中國船舶工業(yè)在大型郵輪建造領(lǐng)域取得重大突破，距離造船行業(yè)皇冠上最耀眼的明珠更近了一步。
全船結(jié)構(gòu)最后一吊———雷達(dá)桅
當(dāng)天上午，公司隆重舉行中國首制大型郵輪全船貫通儀式。公司黨委書記、董事長王琦，黨委副書記、總經(jīng)理陳剛等全體公司領(lǐng)導(dǎo)，歷任公司老領(lǐng)導(dǎo)、老專家，上海市經(jīng)信委及駐廠船東船檢代表，以及來自外高橋造船、外高橋海工的600余名員工代表共同見證了這一莊嚴(yán)而又令人自豪的時刻。
大型郵輪被譽(yù)為移動的“海上現(xiàn)代化城市”，舒適程度和豪華程度堪比五星級酒店。作為整船最基礎(chǔ)的船體建造部分，挑戰(zhàn)也是首當(dāng)其沖。郵輪船體建造就好比搭積木，要把鋼板切成零件，零件拼成分段，分段組成總段，形成一塊塊積木，再到船塢內(nèi)把每個總段精準(zhǔn)地總組在一起，進(jìn)入搭積木環(huán)節(jié)。郵輪專用的船塢長740米、寬76米，步行一圈需要25分鐘，搭好郵輪這座前后長度誤差不超過20毫米的“巨無霸積木”，其建造難度可想而知。
在過去的731個日夜里，從6萬份圖紙到675只分段、74只總段再到總長323.6米、型寬37.2米的流暢船體，郵輪女神真容初見。外高橋造船人在攻堅克難中展現(xiàn)了船舶工匠的拼搏底色，在劈波斬浪中詮釋了明珠先鋒的使命擔(dān)當(dāng)。
與其他民用船舶不同，由于受到嚴(yán)格的整船重量重心和美觀度要求，80%的郵輪分段為4~8毫米的薄板分段。薄板在加工、吊運(yùn)過程中非常容易發(fā)生變形，進(jìn)而導(dǎo)致船體結(jié)構(gòu)錯位，引發(fā)火工矯平和開刀修正。因此，薄板變形控制是郵輪結(jié)構(gòu)建造必須逾越的第一道難關(guān)。
郵輪煙囪區(qū)域總段吊裝
郵輪薄板變形控制貫穿于薄板生產(chǎn)制造、總組、搭載的各個環(huán)節(jié)。首制大型郵輪有超一萬噸的薄板用量，目前在國內(nèi)針對如此大規(guī)模的薄板變形控制尚無成熟經(jīng)驗可借鑒，這也注定了郵輪不平凡的船體建造之路。但哪里有難題，哪里就是造船人攻堅發(fā)力的支點。從這個支點開始，造船人一步一步征服大型郵輪這項巨系統(tǒng)工程。
設(shè)計源頭強(qiáng)化精度管理。在設(shè)計階段，設(shè)計和工藝團(tuán)隊結(jié)合企業(yè)人力、場地、工裝等資源設(shè)施的實際情況，通過合理策劃不同分段/總段的預(yù)舾裝比率、總段劃分和吊裝有限元分析以及工藝工裝策劃，協(xié)同開展精度源頭管控，最大程度減少薄板變形的可能性。
郵輪的分段、總段劃分與廠區(qū)設(shè)備設(shè)施的運(yùn)載條件息息相關(guān)。分段、總段的大小會對生產(chǎn)效率帶來顯著影響。郵輪結(jié)構(gòu)整體分為機(jī)械處所和非機(jī)械處所兩大模塊，機(jī)械處所是郵輪的核心功能區(qū)域，貫穿船體的整個底層區(qū)域，承擔(dān)全船動力和生活保障功能。機(jī)械處所的分段劃分不僅要匹配建造場地條件，還要考慮到區(qū)域內(nèi)排布的眾多設(shè)備，綜合平衡舾裝的安裝量，保證總段完整性。非機(jī)械處所包括住宿、餐飲、娛樂、休閑等生活區(qū)域，是乘客主要的活動場所，這些區(qū)域的主要特點是薄板結(jié)構(gòu)多、框架結(jié)構(gòu)少，且結(jié)構(gòu)必須要同時滿足船舶力學(xué)要求和內(nèi)裝美學(xué)要求。結(jié)構(gòu)精度的把控也決定了郵輪內(nèi)裝的精度。非機(jī)械處所分段劃分不僅要考慮各條工藝路線的場地設(shè)備能力，還必須綜合考慮區(qū)域結(jié)構(gòu)強(qiáng)度以及未來大量物資的封艙和安裝因素，可以說郵輪的船體建造和舾裝與內(nèi)裝是深度融合的。
智能車間助力薄板制造。外高橋造船專門打造了國內(nèi)第一個郵輪專用薄板智能生產(chǎn)車間，引進(jìn)T-BEAM流水線設(shè)備和八臺焊接機(jī)器人，創(chuàng)新采用激光切割、激光復(fù)合焊等技術(shù)，應(yīng)用5G+機(jī)器視覺，以MES系統(tǒng)為核心，搭配工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實現(xiàn)產(chǎn)線智能化管控，為薄板分段的鋼板調(diào)運(yùn)、切割、加工、分段建造效率和精度管理賦能助力。
薄板智能生產(chǎn)車間
技術(shù)攻堅解決焊接難題。對于無法進(jìn)行自動焊的部分，薄板建造團(tuán)隊組織進(jìn)行薄板拼板埋弧焊接、球扁鋼焊接等關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)，聯(lián)合設(shè)計、工藝、質(zhì)量相關(guān)團(tuán)隊，從人、機(jī)、料、法、環(huán)等維度逐一開展技術(shù)歸零、管理歸零工作。通過多輪次的問題分析和現(xiàn)場實踐，發(fā)揮專業(yè)化施工班組尖兵作用，成功攻克一個又一個技術(shù)難題，形成規(guī)范化的過程監(jiān)控手段，并在此基礎(chǔ)上編制《埋弧焊工藝優(yōu)化報告》，不斷強(qiáng)化埋弧焊接質(zhì)量，為薄板分段的快速建造奠定基礎(chǔ)。
專項行動塑造“女神線條”。舷墻外板是大型郵輪重要的“面子工程”，對美觀度要求極高，郵輪女神優(yōu)雅的身姿線條便來源于此。郵輪艉部舷墻分為五層，由30多個片段組成；艏部舷墻共十多層，每層包括6~8個，共有70多個片段。舷墻每層形狀均有所不同，創(chuàng)下了我國造船行業(yè)單一船型舷墻建造數(shù)量和難度之最。如何做好郵輪薄板造型板的線型和平整度控制，是平臺總段建造的難點之一。
郵輪艉部餐廳總段吊裝
為保證建造精度和質(zhì)量，外高橋造船投入大量精力，開發(fā)應(yīng)用多種工裝進(jìn)行矯正輔助，一舉攻克舷墻建造瓶頸，先后解決切割變形、外板成型控制、舷墻矯正控制等問題，為郵輪實現(xiàn)全船貫通打下堅實基礎(chǔ)。
嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)保持“女神纖體”。在正式進(jìn)入船塢搭積木之前，分段總段還必須按要求完成上船前的稱重工作。大型郵輪對整船重量重心控制的要求細(xì)化到了極致。所有上船的材料設(shè)備都要進(jìn)行稱重，滿足相應(yīng)的重量要求。船上產(chǎn)生的建造廢料在帶下船之前也要進(jìn)行稱重。大型郵輪甚至在油漆膜厚施工工藝標(biāo)準(zhǔn)上也制定了嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)，每個區(qū)域都有相應(yīng)的要求，一旦超出標(biāo)準(zhǔn)就必須重新噴涂。
油漆膜厚檢測
外部塑形體，內(nèi)部豐經(jīng)絡(luò)。郵輪全船貫通工作不僅包括船體建造，還包括船上分段總段的舾裝和內(nèi)裝設(shè)備的上船封艙工作。
郵輪舾裝作為全船貫通的前序步驟之一，是推進(jìn)全船順利搭載、確保塢內(nèi)區(qū)域完工的重要環(huán)節(jié)。郵輪舾裝施工物量巨大（例如電纜總長超4200公里、管系總長350公里、風(fēng)管總長450公里等）、安裝種類繁雜、合作相關(guān)方眾多，尤其是關(guān)鍵設(shè)備、大型設(shè)備的封艙要求決定了舾裝工作必須按照工藝工序設(shè)計嚴(yán)格落實。郵輪舾裝覆蓋管系、電纜、設(shè)備、鐵舾等多個類別，其中又各細(xì)分為若干子類別。目前已完成全船675個分段以及74個總段的舾裝工作，正式轉(zhuǎn)入船塢舾裝階段。機(jī)械處所設(shè)備安裝達(dá)到70%，風(fēng)管安裝進(jìn)度達(dá)到90%、艙室附件報驗全部完成，全船51個空調(diào)站設(shè)備已封艙結(jié)束、預(yù)制管安裝達(dá)到80%、鐵舾施工進(jìn)展超過80%。9月，機(jī)艙艏部發(fā)電機(jī)盤車機(jī)實現(xiàn)動車，全船施工取得由“靜”到“動”的重大突破。
郵輪舾裝部分區(qū)域
在搭載階段，內(nèi)裝工作已經(jīng)提前介入。尤其是平臺總段階段，全船500多間鋁合金陽臺、500多扇門窗已經(jīng)完成安裝。通過“高空作業(yè)平地做”，提前進(jìn)行陽臺安裝，可以有效降低安裝作業(yè)風(fēng)險、緩解廠內(nèi)吊車作業(yè)負(fù)荷，并且將2小時工期壓縮至1小時，顯著提升施工效率。
進(jìn)入船塢后，船體建造面臨的困難和挑戰(zhàn)逐步達(dá)到了高峰。
首制大型郵輪從入塢搭載第一個總段到全船貫通，需要在專用船塢內(nèi)進(jìn)行11個月的連續(xù)總裝搭載，在此過程中，外高橋造船還要克服同一個船塢內(nèi)民船和海工項目同時建造的挑戰(zhàn)。如何做好人力、場地、工裝等各項資源設(shè)施的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)工作，確保三型產(chǎn)品高效并行建造，是搭好郵輪這個“巨型積木”第一個要攻克的挑戰(zhàn)。
郵輪、民船、海工三型船同塢并造
盤活資源保障總段搭載。外高橋造船集中設(shè)立4號平臺、8號平臺郵輪總組場地，并通過增加總組托架、運(yùn)用動力頭搬運(yùn)等方式優(yōu)化總組工藝方案，有效提升了總段建造、移位周期、效率、狀態(tài)及各部門協(xié)同效能，確保郵輪總段先行中日程、后行計劃按時開工，實現(xiàn)完工節(jié)點，并不斷提高總段完整性。在推進(jìn)郵輪項目的同時，民船和海工項目運(yùn)行效率也通過擴(kuò)大異地總組、采用新工藝等方式穩(wěn)步提高，實現(xiàn)了企業(yè)跨地域生產(chǎn)、跨項目大協(xié)同。
運(yùn)用新工藝進(jìn)行整體矯平。外高橋造船制定了一套完整的郵輪薄板矯平體系，采用電磁矯平法代替?zhèn)鹘y(tǒng)火工進(jìn)行整體矯平。根據(jù)每一層甲板的結(jié)構(gòu)布局、施工作業(yè)、變形情況等制定專項矯平方案，大幅提高矯平效率，實現(xiàn)精準(zhǔn)控制，為解決郵輪薄板總組引發(fā)的變形問題解鎖了高分答題攻略。在此過程中，形成一支將近60人的薄板專業(yè)電磁矯平隊伍，以“郵輪年底起浮前一次完成矯平工作”為目標(biāo)，這只隊伍平均每個月要完成5000余平方米區(qū)域的矯平工作，截止目前已矯平完成9.2萬平方米。
大型郵輪薄板電磁矯平
24小時管家式安保消防一體化管理。大型郵輪工程涉及多個工種交叉作業(yè)，具有建造周期長、工序密集、施工人員多、特種作業(yè)多等特點，安全管理難度非常大。
郵輪內(nèi)部安保消防演練
外高橋造船基于企業(yè)成熟的項目安全管理模式，通過借鑒國內(nèi)外重點項目、產(chǎn)品安全管理理念，以制度建設(shè)、安全技術(shù)、相關(guān)方管理、應(yīng)急管理等為基礎(chǔ)，初步建立具有郵輪項目特色的“大項目安全管理體系”，保障項目安全運(yùn)行；創(chuàng)新安保消一體化管理模式，成立安保消督察隊，打造管理要求標(biāo)準(zhǔn)化、業(yè)務(wù)技能精細(xì)化、組織團(tuán)隊協(xié)同化的區(qū)域管家式安保消隊伍，二十四小時為郵輪建造保駕護(hù)航；成立企業(yè)專職消防隊，組織開展周度消防滅火救援演練和月度綜合應(yīng)急疏散演練，不斷提高應(yīng)急戰(zhàn)斗力；創(chuàng)新構(gòu)建臨時消防水系統(tǒng)、報警系統(tǒng)、逃生系統(tǒng)以及弱電系統(tǒng)等，提高項目應(yīng)急保障能力；月度全船應(yīng)急撤離演習(xí)進(jìn)入常態(tài)化管理；協(xié)同信息團(tuán)隊在郵輪各個登船口設(shè)置刷臉登船信息系統(tǒng)，提高精細(xì)化安全管理水平；進(jìn)一步完善危險作業(yè)許可審批系統(tǒng)，提高危險作業(yè)現(xiàn)場管控能力。
360°全覆蓋式質(zhì)量管控。在重量控制方面，截止今年4月份，完成全船74批次、16000多張鋼板、30000多支型鋼、37000多噸鋼材等原材料的工廠抽樣驗收。整體管控結(jié)果遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出項目設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)要求。
在薄板焊接管理方面，圍繞焊接質(zhì)量、結(jié)構(gòu)平整度以及焊腳高度開展日常質(zhì)量監(jiān)管。針對內(nèi)場流水線制作階段、外場總組以及搭載階段，分別制定相應(yīng)的質(zhì)量控制方案，并按階段與工位實施動態(tài)監(jiān)控。
在相關(guān)方管理方面，結(jié)合項目組整體的Turnkey包（“交鑰匙”工程）管理要求，面向近100家Turnkey商實施過程管控，采取一包一策的質(zhì)量管控措施。在分包商入廠前，與分包商簽署質(zhì)量保證協(xié)議，并要求提供專項質(zhì)量計劃；分包商駐廠后，逐家開展Turnkey包開工審核和項目質(zhì)量管理能力評價，并以過程審核、質(zhì)量約談、KPI監(jiān)測等形式對分包商進(jìn)行日常質(zhì)量監(jiān)管，實施動態(tài)評估。
全船絕緣區(qū)域達(dá)到20萬平方米。在防火絕緣方面，圍繞絕緣材料的使用、穿艙件管理、舾裝件干涉等進(jìn)行過程監(jiān)管和控制；持續(xù)開展內(nèi)外部培訓(xùn)和不定期的Lesson&Learn以提升施工人員能力水平，確保過程受控、質(zhì)量達(dá)標(biāo)。
郵輪內(nèi)部絕緣區(qū)域
為滿足背景工程交付以及區(qū)域完工交付的要求，按照最小的物理分隔單位對全船各功能區(qū)域?qū)嵤┐a化管理，根據(jù)區(qū)域功能屬性完成全船8大類、37小類、5800多個子區(qū)域的定義，結(jié)合區(qū)域類別和檢驗項目要求完成區(qū)域檢驗地圖的編制與發(fā)布，為區(qū)域內(nèi)各相關(guān)方的施工與過程交付階段提供了協(xié)同保障，并基于檢驗地圖實現(xiàn)了區(qū)域過程完工進(jìn)展的動態(tài)監(jiān)測。
數(shù)字化、信息化、智能化解碼巨系統(tǒng)工程管理。在郵輪塢內(nèi)總裝搭載階段，舾裝量大、施工工序復(fù)雜，如何有序高效地組織施工、保證各專業(yè)協(xié)同推進(jìn)是項目最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。
SWS-TIME郵輪工程信息化管理界面
為了提高協(xié)同效率，外高橋造船發(fā)布了以設(shè)計數(shù)據(jù)為源頭，貫穿采購、物流、建造和質(zhì)量管控等造船全生命周期的新一代造船企業(yè)管理智能平臺“SWS TIME”，在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)郵輪分段總段基線計劃、后行舾裝安裝基線計劃、管子制作滾動計劃、分段總段月度滾動計劃等多級建造計劃體系的統(tǒng)一和信息集成，建立郵輪建造管理系統(tǒng)化、數(shù)字化的過程管控和動態(tài)化的實時反饋機(jī)制。
在郵輪船體建造過程中，持續(xù)推動“三維一體化”設(shè)計，實現(xiàn)首制大型郵輪全三維建模和設(shè)計數(shù)據(jù)的貫通。依托 “模型下現(xiàn)場”，大規(guī)模推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達(dá)生產(chǎn)一線，實現(xiàn)移動應(yīng)用的全面覆蓋。
大型郵輪全船貫通儀式現(xiàn)場
目前，首制大型郵輪生產(chǎn)設(shè)計和采購工作基本完成，建造進(jìn)度達(dá)到45%，轉(zhuǎn)入全面內(nèi)裝工程、機(jī)械/電氣完工和系統(tǒng)預(yù)調(diào)試及調(diào)試階段。
一代人有一代人的星辰大海，一代人有一代人的漫漫征程。今天，造船人的蔚藍(lán)征程就是矢志摘取造船行業(yè)皇冠上最耀眼的明珠。中國首制大型郵輪全船貫通是明珠征程上取得的階段性勝利。在明珠征程中，外高橋造船逐步搭建了一套以數(shù)據(jù)為核心的數(shù)字化、信息化、智能化項目管理體系，覆蓋復(fù)雜工程項目管理的設(shè)計、采購、建造、內(nèi)裝、完工和調(diào)試全流程，鍛造了一支初心不渝、勇毅篤行的郵輪隊伍。22年披荊斬棘，目標(biāo)遠(yuǎn)大，前景光明，但前行的道路依舊充滿挑戰(zhàn)。外高橋造船將在中國船舶集團(tuán)的帶領(lǐng)下，持續(xù)加強(qiáng)企業(yè)風(fēng)險識別管控、提升項目管理效率，以“一往直前”的韌勁拼勁和“一絲不茍”的干勁鉆勁奮勇前進(jìn)，勝利摘下最后一顆明珠，為中國船舶工業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)更大力量！
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